به گزارش حوزه مدیریت و ارتباطات شرکت مالیبل‌سایپا، طرح اصلاح نازل تزریق جوانه‌زای پاششی با طراحی و ساخت نازل گرافیتی اختصاصی، با هدف کاهش اتلاف مواد اولیه، بهینه‌سازی فرآیند تولید و مدیریت هزینه‌ها در خطوط دیزای ۱ و ۲ اجرا شد. بر اساس محاسبات اقتصادی انجام‌شده، این طرح ظرفیت ایجاد صرفه‌جویی سالانه ده‌ها میلیارد تومانی را فراهم می‌کند؛ دستاوردی که در امتداد رویکرد شرکت در توسعه توان فنی داخلی و بومی‌سازی تجهیزات تولیدی ارزیابی می‌شود.
پیش از اجرای این طرح، استفاده از لوله گالوانیزه در فرآیند تزریق جوانه‌زا، به دلیل چسبیدن مواد مذاب به انتهای لوله، مشکلاتی از جمله افزایش ریسک ضایعات کیفی، اتلاف مواد اولیه و گرفتگی دهانه لوله را به همراه داشت. همچنین ضرورت افزایش فاصله لوله از حوضچه قالب برای کنترل این مشکل، موجب افزایش مصرف ماده جوانه‌زا و تحمیل هزینه‌های بیشتر به فرآیند تولید می‌شد.
در راستای رفع این چالش، نازل‌های گرافیتی مقاوم به حرارت با هندسه اختصاصی طراحی و ساخته شدند. در این فرآیند، از استوپرهای پورینگ معیوب به‌عنوان ظرفیت موجود برای ساخت نازل استفاده شد تا ضمن بهره‌گیری مؤثر از امکانات داخلی، با ایجاد هم‌محوری دقیق میان نازل و حوضچه مذاب قالب، شرایط مناسب‌تری برای تزریق یکنواخت و کاهش هدررفت مواد اولیه فراهم شود.
«صرفه‌جویی سالانه بیش از ده‌ها میلیارد تومان در مسیر بهینه‌سازی تولید»
بر اساس محاسبات مالی طرح، اجرای این اصلاح فنی می‌تواند سالانه بالغ بر ۵۰ میلیارد تومان صرفه‌جویی اقتصادی به همراه داشته باشد. این میزان کاهش هزینه، بیانگر اهمیت شناسایی منشأ اتلاف در فرآیندهای تولیدی و اجرای راهکارهای مهندسی هدفمند برای افزایش بهره‌وری و مدیریت بهینه منابع است.
این اقدام در ادامه مسیر بومی‌سازی در شرکت مالیبل‌سایپا انجام شده است؛ چراکه پیش از این نیز فرآیند بومی‌سازی پوشان مالیکوت و دستگاه‌های غبارگیر گرویتی و مانی‌پلاتور و میکسر ساخت پوشان در شرکت صورت گرفته بود. استمرار چنین اقداماتی نشان‌دهنده توجه به توسعه دانش فنی داخلی، کاهش وابستگی به راهکارهای بیرونی و استفاده از ظرفیت تخصصی کارکنان برای رفع چالش‌های عملیاتی و اقتصادی تولید است و به‌عنوان نمونه‌ای از ظرفیت مهندسی و نوآوری درون‌سازمانی شرکت مالیبل‌سایپا مطرح شود؛ رویکردی که با اصلاح فرآیندها، کاهش اتلاف منابع و توسعه راهکارهای بومی، زمینه‌ساز ارتقای بهره‌وری و تقویت رقابت‌پذیری در صنعت تولید قطعات خودرو خواهد بود.
«بهینه‌سازی فرآیند تزریق در خطوط دیزاماتیک با تکیه بر توان فنی داخلی و تکمیل مسیر بومی‌سازی تجهیزات»
